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1，生产车间如何进行5S管理

1.整理（SEIRI）：工具、原料、加工图纸、材料规划得当，不能紊乱2整顿（SEITON）：对于生产出现的人为或者技术问题及时更改3清扫（SEISO）：下班停机清理无无4清洁（SEIKETSU）：保持场地洁净，每天检查，评级5素养（SHITSUKE）：建设企业文化，进行员工之间的友好竞争和企业活动

生产车间如何进行5S管理

2，工厂的5S该怎么去管理呢

第一步 整理 涵义： 将必需品与非必需品区分开，并将非必需品清除掉，在岗位上只放置必需物品 必需品 经常使用的物品 使用周期较长的物品 非必需品 对目前的工作无任何作用的，需报废的 目的： 腾出空间，防止误用、误送，制造清爽的工作场所。 第二步 整顿 涵义： 将需要的东西加以定位放置，并进行必要的标识，保持在需要时能立即取出； 定位之后 要明确标示； 用完之后 要物规原位。 目的： 缩短前置作业时间；压缩库存量；防止误用、误送；塑造目视管理的工作场所。 第三步 清扫 涵义： 将不要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾，无污秽之状态； 勤于 擦试机器设备； 勤于 维护工作场所。 目的： 减少伤害；保证质量；塑造高作业率的工作场所。 第四步 清洁 涵义： 持续推行前3S的工作，并使之规范化、制度化，维持工作场所整洁美观，使工作人员觉得干净卫生而产生无比的干劲； 现场时刻保持 美观状态； 维持 前3S的效果。 目的： 提高产品品位；塑造洁净的工作场所；提升公司形象。 第五步 修养 涵义： 通过上述4S活动，让每一位员工养成良好习惯，并且遵守各项规章制度，做到”以厂为家，以厂为荣”的地步； 改造 人性； 提高 道德质量。 目的： 养成良好习惯；塑造守纪律的工作场所。

工厂的5S该怎么去管理呢

3，如何在生产制造企业中进行5S现场管理

5S是起源于日本的最有效的现场管理模式，是提升人员士气、强化按规定作业、保持现场清爽、提高企业竞争力的一种有效手段，在推进现场5S的过程中要注意以下几点：一、 管理层的支持管理层的支持以及以身作责的推进5S，对5S的推进起着决定性的作用。二、 在车间设立专人负责现场5S实施状况的检查2-1 设立的专人要责任心强，每日不定时的对现强检查，并将检查到的问题点现场告诉工组长，以便于及时改善。每日的检查问题点打印出来给工组长去填写改善状况，对于工组长无法完成的事项要协助他们想办法。2-2 每周要不定期的由5S推进专员带领车间管理者（经理、主管、工组长及车间间接部门的leader）一起对现场进行巡视，并将巡查的问题点进行评分，比如一个问题扣2分，评选出前三名和后三名，给第一名挂“优秀旗”，给最后一名挂“鼓励旗”，于下周一进行上周的评选和换旗。2-3 因每周都要对现场巡视，经理、主管、工组长等因工作关系会比较忙碌，可以设置专门的“5S推进小组”，并安排一系列的生产现场相关知识培训，例如：精益生产、5S基础知识、目视化知识、七大浪费知识、标准化作业、IE七大手法、WIP的控制 等等，使5S推进小组对现场基础管理有一个清晰的概念。为防止5S推进小组人员的“疲劳”，可以增设一些激励手段，比如当部门5S推进效果满意时，可以给小组成员每人奖励一些小礼品等，以提升热情。三、对于工厂比较大，车间较多的，可以增设各车间之间的5S评比，当然，其它小部门也要进行统一的5S评比。生产第一名和间接部门第一名适当设立奖励。在全工厂推进5S，全员参与。四、生产现场的5S推进要定期进行总结，让工组长能比较自己所在的组别、拉别的5S推进情况，以及时进行改进，对于月度5S推进最优秀的班别、组别也可以适当地进行激励。5S的推进是很枯燥的事情，它需要管理层的支持，需要部门推行者每天的“坚持”确认，需要工组长的不断改进，需要运用有效的激励手段。希望在推进5S时不要流于行式，为“打扫卫生”“抓问题”去做5S。

如何在生产制造企业中进行5S现场管理

4，如何做好车间5s管理工作

转载以下资料供参考现场5s管理整理日文翻译（Seiri）定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。目的：① 改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥ 改变作风，提高工作情绪。意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。整顿日文翻译（Seiton）定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。要点：① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。清扫日文翻译（Seiso）定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。要点：① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。清洁日文翻译（Seiketsu）定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。要点：① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。素养日文翻译（Shitsuke）定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。意义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。

5，什么是生产管理中的5s

转载以下资料供参考　　5s简介　　5s的含义　　5s是指整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）、素养（shitsuke）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“s”开头，所以简称为5s。　　5s的沿革　　5s起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。　　1955年，日本的5s的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个s，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3s，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5s的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5s的热潮。　　5s的发展　　日本式企业将5s运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5s对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5s已经成为工厂管理的一股新潮流。　　5s的应用　　5s应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。　　5s对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。　　5s的延伸　　根据企业进一步发展的需要，有的企业在5s的基础上增加了安全（safety），形成了“6s”；有的企业再增加节约（save），形成了“7s”；还有的企业加上了习惯化（しゅうかんか，拉丁发音为 shiukanka）、服务（service）和坚持（しつこく，拉丁发音为 shitukoku），形成了“10s”；有的企业甚至推行“12s”，但是万变不离其宗，都是从“5s”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。　　5s现场管理办法　　1．整理　　★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；　　　★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；　　★不必要的东西要尽快处理掉。　　目的：　　★腾出空间，空间活用　　★防止误用、误送　　★塑造清爽的工作场所　　生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：　　★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。　　★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。　　★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。　　★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。　　注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。　　实施要领：　　1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的　　2．制定“要”和“不要”的判别基准　　3．将不要物品清除出工作场所　　4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置　　5．制订废弃物处理方法　　6．每日自我检查　　2．整顿　　★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。　　★明确数量，并进行有效地标识。　　目的：　　★工作场所一目了然　　★整整齐齐的工作环境　　★消除找寻物品的时间　　★消除过多的积压物品　　注意点：　　这是提高效率的基础。　　实施要领：　　1．前一步骤整理的工作要落实　　2．流程布置，确定放置场所　　3．规定放置方法、明确数量　　4．划线定位　　5．场所、物品标识　　整顿的“3要素”：场所、方法、标识　　放置场所　　★物品的放置场所原则上要100%设定　　★物品的保管要 定点、定容、定量　　★生产线附近只能放真正需要的物品　　放置方法　　★易取　　★不超出所规定的范围　　★在放置方法上多下工夫　　标识方法　　★放置场所和物品原则上一对一表示　　★现物的表示和放置场所的表示　　★某些表示方法全公司要统一　　★在表示方法上多下工夫　　整顿的“3定”原则：定点、定容、定量　　★定点：放在哪里合适　　★定容：用什么容器、颜色　　★定量：规定合适的数量　　3．清扫　　★将工作场所清扫干净。　　★保持工作场所干净、亮丽的环境。　　目的：　　★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮　　★稳定品质　　★减少工业伤害　　注意点：　　责任化、制度化。　　实施要领：　　1．建立清扫责任区（室内外）　　2．执行例行扫除，清理脏污　　3．调查污染源，予以杜绝或隔离　　4．清扫基准，作为规范　　4．清洁　　将上面的3s实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。　　目的：　　维持上面3s的成果　　注意点：　　制度化，定期检查。　　实施要领：　　1．前面3s工作　　2．考评方法　　3．奖惩制度，加强执行　　4．主管经常带头巡查，以表重视　　5．素养　　通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5s容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。　　目的：　　★培养具有好习惯、遵守规则的员工　　★提高员工文明礼貌水准　　★营造团体精神　　注意点：　　长期坚持，才能养成良好的习惯。　　实施要领：　　1．服装、仪容、识别证标准　　2．共同遵守的有关规则、规定　　3．礼仪守则　　4．训练（新进人员强化5s教育、实践）　　5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
企业管理中的5S指5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。5S现场管理法内容有：　　（一）办公室5s管理-桌面位置摆放规范　　（二）办公室5s管理-办公桌抽屉整理规范　　（三）办公室5S管理-制度检查表　　（四）办公室5s管理-办公区工作纪律规定　　（五）办公室5s管理-办公区域环境卫生管理　　（六）办公室5s管理-办公室安全管理5S管理的五大效用：1．确保安全（Safety）　　通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。2．扩大销售(Sales)　　5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。3．标准化(Standardization)　　通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。4．客户满意（Satisfaction）　　由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。5．节约（Saving）　　通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。

6，工厂级生产现场5S管理制度

原发布者:shanyihan生产车间5S管理制度_车间现场管理制度生产车间5S管理制度　　为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。　　一、整理　　车间整理：　　1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。　　2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。　　3.设备保持清洁，材料堆放整齐。　　4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。　　5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。　　二、整顿　　车间整顿：　　1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。　　2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。　　3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。　　4.所有公共通
如果是初创工厂，先以第一个S"整理"开始,只要运作，不需要制度;如果是老工厂，更是需要从盘点和整理做起，舍弃烦人的制度才能推动;做不到第一个S整理，后面的几个S都没有意义了，还需要制度吗？
车间5s管理制度 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 一、整理 车间整理： 1. 车间5s管理由部门负责人负责，职责是负责5s的组织落实和开展工作。应按照5s整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。 4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 二、整顿 车间整顿： 1. 设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2. 工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3. 产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4. 所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5. 管理看板应保持整洁。 6. 车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 三、清扫 车间清扫： 1. 公共通道要保持地面干净、光亮。 2. 作业场所物品放置归位，整齐有序。 3. 窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4. 设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5. 车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 四、清洁 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5s意识。 五、素养 公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5s管理制度》等有关规定。 1. 5s活动每日坚持且效果明显。 2. 遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。 3. 时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。 5 s 概 念 整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。 整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加一标示。 清扫：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。 清洁：将上面的3s制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升。 素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。
仅供参考随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。内容：1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。8. 工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。目的：工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1. 车间绘制现场《定置图管理图》。2. 车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。3. 废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。4. 不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。5. 周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。6. 操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。7. 搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。8. 工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。9. 部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。10. 员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。清扫:将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态目的：消除赃污，保持职场内干净、明亮内容：1. 车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。2. 地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。3. 掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。4. 不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。5. 维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。6. 各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。7. 下班时，员工垃圾桶全部清理干净。清洁:将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。目的：整理、整顿、清扫后，要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。实施要领：1. 各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。2. 各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。3. 各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。4. 车间每日依据《班组5S考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。5. 车间每月1日对上月各班组5S实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月5S考核结果。6. 车间依据《车间劳动管理制度》对5S活动不合格的班组及个进行相应的处罚。素养:提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。目的：养成良好习惯，提升人格修养内容：1. 每日坚持5S活动，达到预期效果2. 对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。3. 严格遵守公司各项管理规章制度。4. 遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。5. 工作时间穿着工作服，注意自身的形象。6. 现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。7. 爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗，不随意乱倒剩饭菜。8. 每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能(技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低)、绩(工作成果、能否开展创造性的工作)四个方面。

7，企业生产车间5S管理制度如何建立

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 　　(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)★遵守规定的习惯★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯★文明礼貌的习惯5S现场管理法：整理★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;★不必要的东西要尽快处理掉。目的：★腾出空间，空间活用★防止误用、误送★塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 　　生产现场摆放不要的物品是一种浪费：★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领： 　　1.自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的 　　2.制定“要”和“不要”的判别基准 　　3.将不要物品清除出工作场所 　　4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置5.制订废弃物处理方法 　　6.每日自我检查5S现场管理法：整顿★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。★明确数量，并进行有效地标识。目的：★工作场所一目了然★整整齐齐的工作环境★消除找寻物品的时间★消除过多的积压物品注意点： 　　这是提高效率的基础。实施要领： 　　1.前一步骤整理的工作要落实 　　2.流程布置，确定放置场所 　　3.规定放置方法、明确数量 　　4.划线定位 　　5.场所、物品标识整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场所★物品的放置场所原则上要100%设定★物品的保管要 定点、定容、定量★生产线附近只能放真正需要的物品放置方法★易取★不超出所规定的范围★在放置方法上多下工夫标识方法★放置场所和物品原则上一对一表示★现物的表示和放置场所的表示★某些表示方法全公司要统一★在表示方法上多下工夫 　　整顿的“3定”原则：定点、定容、定量★定点：放在哪里合适★定容：用什么容器、颜色★定量：规定合适的数量5S现场管理法：清扫★将工作场所清扫干净。★保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮★稳定品质★减少工业伤害注意点：责任化、制度化。实施要领：1.建立清扫责任区(室内外)2.执行例行扫除，清理脏污3.调查污染源，予以杜绝或隔离4.清扫基准，作为规范5S现场管理法：清洁 ，将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的维持上面3S的成果注意点： 制度化，定期检查。实施要领： 　　1.前面3S工作 　　2.考评方法 　　3.奖惩制度，加强执行 　　4.主管经常带头巡查，以表重视 　　5S现场管理法：素养 　　通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。目的：★培养具有好习惯、遵守规则的员工★提高员工文明礼貌水准★营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。实施要领： 　　1.服装、仪容、识别证标准 　　2.共同遵守的有关规则、规定 　　3.礼仪守则 　　4.训练(新进人员强化5S教育、实践) 　　5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等) 编辑本段5S现场管理法的推行步骤　　掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。步骤1：成立推行组织 　　1.委员会及推行办公室成立 　　2.组织职掌确定 　　3.委员的主要工作 　　4.编组及责任区划分 　　建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。步骤2：拟定推行方针及目标 　　方针制定： 　　推动5S管理时，制定方针做为导入之指导原则 　　例一：推行5S管理、塑中集一流形象 　　例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象 　　例三：于细微之处着手，塑造公司新形象 　　例四：规范现场、现物、提升人的品质 　　方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。 　　目标制定： 　　先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查 　　例一：第4个月各部门考核90分以上 　　例二：有来宾到厂参观，不必事先临时做准备 　　目标的制定也要同企业的具体情况相结合。步骤3：拟定工作计划及实施方法 　　1.日程计划做为推行及控制之依据 　　2.资料及借鉴他厂做法 　　3.5S活动实施办法 　　4.与不要的物品区分方法 　　5.5S活动评比的方法 　　6.5S活动奖惩办法 　　7.相关规定(5S时间等) 　　8.工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。步骤4：教育★每个部门对全员进行教育★5S现场管理法的内容及目的★5S现场管理法的实施方法★5S现场管理法的评比方法★新进员工的5S现场管理法训练教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。步骤5：活动前的宣传造势 　　5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果★最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等)★海报、内部报刊宣传★宣传栏步骤6：实施 　　1.作业准备 　　2.“洗澡”运动(全体上下彻底大扫除) 　　3.地面划线及物品标识标准 　　4.“3定”、“3要素”展开 　　5.摄影 　　6.“5S日常确认表”及实施 　　7.作战步骤7：活动评比办法确定 　　1.系数: 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数 　　2.评分法步骤8：查核 　　1.查核 　　2.问题点质疑、解答 　　3.各种活动及比赛(如征文活动等)步骤9：评比及奖惩 　　依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。步骤10：检讨与修正 　　各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。 　　1.QC手法 　　手法 　　在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。步骤11：纳入定期管理活动中 　　★标准化、制度化的完善 　　★实施各种5S现场管理法强化月活动 　　需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。
车间现场5s管理规定　　整理:　　将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。　　目的：　　腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。　　内容：　　1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。　　2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。　　3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。　　4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。　　5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。　　6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。　　7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。　　8. 工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。　　9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。　　整顿:　　对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。　　目的：　　工作场所一目了然，消除找寻物品的时间　　内容:　　1. 车间绘制现场《定置图管理图》。　　2. 车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。　　3. 废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。　　4. 不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。　　5. 周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。　　6. 操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识（交检单，转序卡），注明品名，数量，操作者，生产日期。　　7. 搬运周转工具（吊车、拖车、升降车、周转车）应存放于指定地点，不得占用通道。　　8. 工具（钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪）、工位器具（周转箱、周转车、零件盒）、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。　　9. 部件、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。　　10. 员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。　　清扫:　　将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态　　目的：　　消除赃污，保持职场内干净、明亮　　内容：　　1. 车间建立班《车间组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。　　2. 地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。　　3. 掉落地面的部件、边角料及时处理，外购成品的包盒、箱随产生随清理。　　4. 不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。　　5. 维修人员在维修完设备后，协助操作者清理现场，并收好自已的工具。　　6. 各班组对在车间内周转的原料、部件、产品做好防尘，防潮措施，罩上塑料袋或将其垫起。　　7. 下班时，员工垃圾桶全部清理干净。　　清洁:　　将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。　　目的：　　整理、整顿、清扫后，要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。　　实施要领：　　1. 各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。　　2. 各班组每周最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。　　3. 各班组每月27日下班前1小时进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。　　4. 车间每日依据《班组5s考核表》对各班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。　　5. 车间每月1日对上月各班组5s实施情况进行情况进行一次总结，公布各班组本月5s考核结果。　　6. 车间依据《车间劳动管理制度》对5s活动不合格的班组及个进行相应的处罚。　　素养:　　提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。　　目的：　　养成良好习惯，提升人格修养　　内容：　　1. 每日坚持5s活动，达到预期效果　　2. 对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。　　3. 严格遵守公司各项管理规章制度。　　4. 遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理、周转搬运管理、工资管理等。　　5. 工作时间穿着工作服，注意自身的形象。　　6. 现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。　　7. 爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗，不随意乱倒剩饭菜。　　8. 每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能（技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低）、绩（工作成果、能否开展创造性的工作）四个方面。
5S管理咨询网整理的下料车间的5S管理制度，希望对企业有所帮助。　　车间的5S管理制度　　一、生产现场管理制度　　生产现场主要有休息区、作业区、货物摆放区以及生活区　　作业区主要是生产现场，员工进入该地区进行工作，员工进入生产需要穿戴戴劳保着装且干净整洁.作业区内为各班组设定工具箱,工具箱分为上下两层,上层为工具摆防区,剪切工具有(铁剪子.卷尺.内六角扳手.活扳手.梅花扳手.机油壶.等)开卷班天车班工具箱内的工具有(卷尺.螺丝刀.铁剪子.电剪子.千分尺.活扳手等)要求工具箱内只存放工具,不得有工具以外物品如(台帐.手套.杯子等)下层存放工作座椅，作业时工具不得随处乱放,应放置在工具盒内；　　车间内消防器材(共2处)所在作业区班组负责清洁,要达到内外无灰尘,无杂物;　　开卷作业区转料台车及轨道内无杂物,无污物;开卷作业区安全帽悬挂处要达到每天摆放整齐;开卷作业区木方存放处保持清洁，无杂物(箱内除木方不应有其他物品)；　　各班组区域内的配电箱要求保持清洁，无污物、无灰尘（注意安全）　　各班组区域内的风机要求表面清洁；钢丝绳存放处要求整洁无污物及麻布等;　　塑料布存放处要求每次使用完毕后将盖子盖上并要保持表面无灰尘;　　机油存放处由各班组所在区域负责清洁,无污物;料箱在转回车间后,由天车工将其整齐摆放在料箱存放区要求箱内无杂物;　　材料员工作区域要求地面清洁,办公桌无碎纸,无杂物;休息区是工作间歇时为员工准备的休息场所,在此场所内配有.餐桌.长条椅.更衣柜等设施;要求在更衣柜内只能存放工作服.劳保用品及相关个人小件物品(更衣柜上不得放置水杯.水壶等物品,并保持更衣柜清洁无杂物);　　在作业区内各班组都有一个办公柜。要求内应放有各种规章制度台帐等，物品分类摆放,并保持清洁无异味;　　物品存放区的毛坯料.条料.工艺料.废料.及各种工位器具应按定置摆放整齐,并保持清洁无杂物.无油污;　　生产现场地面清洁无积水.无油污.无绊脚物.无灰尘物品按规定摆放如（铁方.木方.包装皮等）生产现场卫生由各班组按区域每天按时清扫（要用锯沫子拖地）夜班工作完毕后,应清扫地面卫生并将各类物品按定置摆放好;　　白班在工作之前应对现场毛坯料.工艺料进行擦拭;设备要每日开机前后进行擦拭,润滑保养,在清扫和保养的同时还要检查设备是否有异常如有异常立即停机报设备维修部门;　　所有车辆只能在2号门通道及工艺料周转区内活动(任何车辆不得停留超过15分种);　　车间警示标志按规定悬挂.任何人不得擅自改动.同时不得在墙壁上乱涂乱画，保持墙壁清洁;　　生活区每天用餐完毕自觉将剩饭倒入桶内，保持清洁；生活区水池及热水器保持清洁无杂物；车间现场垃圾车应及时清倒；使工作场所做到洁净亮丽。　　二、外部环境　　2.1规定区域内方砖上无杂物.无积水.无杂草保持清洁;　　2.2绿化带内无垃圾.（如铁条.烟头.废纸）等废物;　　2.3冬季清扫按各班组划分区域及时清扫积雪;　　三、办公区管理规定　　3.1办公室内桌面保持清洁.物品整齐.房间要明亮,保持空气清新;　　3.2办公室内除办公桌椅外,每人配一个更衣柜.允许存放暖水瓶.水杯;　　3.3计算机使用完毕要及时退出自己的桌面,并把打印的废纸及时清除掉；　　3.4办公室地面每天早7.10分进行清扫.要求地面无杂物、无灰尘;　　3.5进入办公区域不得打闹,大声喧哗；　　四、处罚　　4.1生产现场内按定置摆放物品，定置率达不到98%的扣班组0.5分；　　4.2对各班组现场卫生检查不合格，发现一处扣班组0.1分；　　4.3外部环境清扫不及时、不彻底扣班组0.5分；　　4.4对擅自改动安全警示标志，在墙体机床等处乱涂乱画的一次处罚10元；　　4.5设备不能按时擦拭.保养润滑或擦拭不彻底的每次扣0.5分；　　4.6对进入办公区域大声喧哗者，提出警告;

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